OPC (OLE for Process Control——用于过程控制的OLE)是基于Microsoft公司的DNA（Distributed Internet Application）构架和COM（Component Object Model）技术的一个工业标准接口，是根据易于扩展性而设计的。

1995年以前从国外进口的DCS系统据不完全统计，大约近3000套、20多种不同型号的DCS系统，它们分别来自于美国、日本和欧洲。有的系统是专用的，它随主设备一起进入我国。如造纸厂的一些控制系统如Measurex ODX，它可能随造纸主设备进入我国。大部分DCS是直接进入我国。又如欧陆的系统6000，它是集成的DCS系统。回路控制器作过程控制用，人机界面采用PARAGON软件作为监控软件。利用PC机的串形口，把PLC也接进HMI中。同一厂家又有几种不同型号的DCS，这是由于系统升级或系统规模不同而设计的不同型号的系统。把同一厂家的放在一起，观察几种DCS系统在中国的使用情况。用户有几十套以上的有以下几种系统：TDC3000（TDC2000、R150、S9000）、μXL、（CENTUM）、I

1  引言
西门子S7-200PLC是德国西门子公司生产的小型PLC。S7-200以其高可靠性、指令丰富、内置功能丰富、强劲的通讯能力、较高的性价比等特点，在工业控制领域中被广泛应用。S7-200PLC的突出特点之一是自由口通讯功能。如何实现S7-200PLC与个人计算机的互联通信，是S7-200PLC应用的技术关键。
可编程控制器与计算机之间的通讯一般是通过RS-422口或RS-232C口进行的，信息交换的方式为字符串方式，运用RS-232C或RS-422通道，容易配置一个与计算机进行通信的系统，将所有软元件的数据和状态用可编程控制器送入计算机，由计算机采集这些数据，进行分析及运行状态监测。用计算机改变可编程控制器设备的初始值和设定值，从而实现计算机与可

80年代中期，许多单位和个体技术人员都想涉及DCS的开发和生产。由于资金投入太多，软件的工程量太大，需要软件开发人员、硬件人员和工程人员协调工作，另外DCS的开发毕竟太复杂了，它涉及到计算机技术、通讯技术、控制技术和显示技术。几个技术人员不可能掌握那样多的技术，同时也没有那样多的资金投入，并且不可能在短时间内就有产出。几个技术人员是没有力量来支撑的。许多技术人员只能望DCS兴叹。许多单位如几个大钢铁公司的自动化部也由于资金不足退出DCS的开发。如阿城继电器厂从1984年就开始DCS的开发，并取得很好的成绩。由于资金不足和管理混乱，也无奈的基本退出DCS的角逐。STD总线的产品是控制系统的中间产品，90年代初期生产厂家很多，每年在国内达到几亿的销售量（与现在国产的DCS销量相当）。由于最终用户

一个企业特别是大中型企业有许多工艺过程，每一个工艺过程都有相对独立性。在不同时期建设或不同时间进行技术改造，一定会采用不同型号的DCS系统，设备连锁和控制等会采用几种不同型号的PLC系统。为了在企业内建立综合管理信息系统，异种系统的互联和时间同步就成为很重要的问题。早期DCS和PLC的互连是采用把PLC作为DCS的一个输入板，DCS专家们设计一块与PLC的接口板，与DCS的本身的I/O板连在同一条I/O总线上。控制器读入PLC来的信号，通过DCS的网络把PLC的信号送到DCS操作站上。这样互连的办法有一个大的缺点是：PLC的快速信号在慢速反应的DCS的操作站上显示。经测定，一个微动开关的动作要经过几秒以上的时间才能在DCS的操作站上表现出来。有的DCS甚至需要8秒。另一个互联办法是把PLC的

DCS不仅能完成原来模拟仪表的功能，而且大大超过模拟仪表。这是因为它采用了先进的计算机技术、通讯技术、CRT技术和控制技术等4C技术.采用数字控制以后，控制器中预先存到ROM中的算法可以说是无限的，每一种算法代表一种功能。这些功能在模拟仪表中是用模拟线路来实现的，它受到模拟线路的漂移、电阻、电容等器件的限制，作一个精度很高的模拟仪表成本很高，甚至几乎是不可能的。而数字控制的算法是用程序实现的。用程序来代替模拟线路所能实现的功能。在理论上是无限的，这是很大的进步。对于各种DCS系统其原理都是一样的。通常称各种算法为功能块。功能块的总成称为功能块库。

摘  要：在简要介绍OPC 技术的基础上，描述了OPC服务器的结构及开发步骤，详细讲述了OPC技术在CAN总线系统中的实现。

数据采集系统只是把现场信号采集到控制计算机中，在计算机中没有回路控制功能块。只是供人机界面显示。应该说是比较简单的。再硬件结构吧上它可以分成三级，也可以是两级。分别是I/O板、控制器和人机界面。简单的可以分为I/O板和人机界面。不过，一些行业有一些特殊要求。如电厂的控制系统往往把锅炉控制和数据采集系统分开。锅炉控制采用DCS，而其他采用数据采集系统（DAS）。国际上也有许多厂家生产数据采集系统。在一般情况下，数据采集系统在技术上是没有问题的，但在电厂就有一些特殊要求。电厂的有一些点需要记录事件顺序。有快速中断功能（通常是2毫秒）。这样的点数量不多，大约100点左右的开关量。输入板的分辨率应该是毫秒级的。它的难点是事件顺序记录（SOE）。在输入板应该有存储历史数据的功能。当人机界面调出查看时，

七十年代，因为在现场工作的仪表工程师们对数字控制不太熟悉，希望数字控制的仪表面板作成与原来的模拟仪表的一样，这样就可以不改变操作习惯，另外也是为了危险分散，因而就出现了回路控制器。如HONEYWELL公司的KMM系列、FOXBORO公司的SPEC 200和日本北辰(后与横河合并)的HOMAC系列表，在面板上有过程变量（PV）、设定值和控制输出（CO）的棒图，指针式显示的过程值,手/自动切换、报警确认等。这种能完成以PID为基础的回路控制的数字仪表，只有一个或两个回路（两个单回路）。当时有人为了不与可编程序逻辑控制器（PLC）混淆，称这种仪表为可编程序调节器。到80年代出现了双回路(可作两个串级回路)、四回路的控制器、32路数据采集器以及无纸记录仪等一系列数字仪表，在面板上仍保留棒图和手/自动